hutan hujan tropis

tips pc

Keyboard Shortcuts (Microsoft Windows)
1. CTRL+C (Copy)
2. CTRL+X (Cut)
... 3. CTRL+V (Paste)
4. CTRL+Z (Undo)
5. DELETE (Delete)
6. SHIFT+DELETE (Delete the selected item permanently without placing the item in the Recycle Bin)
7. CTRL while dragging an item (Copy the selected item)
8. CTRL+SHIFT while dragging an item (Create a shortcut to the selected item)
9. F2 key (Rename the selected item)
10. CTRL+RIGHT ARROW (Move the insertion point to the beginning of the next word)
11. CTRL+LEFT ARROW (Move the insertion point to the beginning of the previous word)
12. CTRL+DOWN ARROW (Move the insertion point to the beginning of the next paragraph)
13. CTRL+UP ARROW (Move the insertion point to the beginning of the previous paragraph)
14. CTRL+SHIFT with any of the arrow keys (Highlight a block of text)
SHIFT with any of the arrow keys (Select more than one item in a window or on the desktop, or select text in a document)
15. CTRL+A (Select all)
16. F3 key (Search for a file or a folder)
17. ALT+ENTER (View the properties for the selected item)
18. ALT+F4 (Close the active item, or quit the active program)
19. ALT+ENTER (Display the properties of the selected object)
20. ALT+SPACEBAR (Open the shortcut menu for the active window)
21. CTRL+F4 (Close the active document in programs that enable you to have multiple documents opensimultaneously)
22. ALT+TAB (Switch between the open items)
23. ALT+ESC (Cycle through items in the order that they had been opened)
24. F6 key (Cycle through the screen elements in a window or on the desktop)
25. F4 key (Display the Address bar list in My Computer or Windows Explorer)
26. SHIFT+F10 (Display the shortcut menu for the selected item)
27. ALT+SPACEBAR (Display the System menu for the active window)
28. CTRL+ESC (Display the Start menu)
29. ALT+Underlined letter in a menu name (Display the corresponding menu) Underlined letter in a command name on an open menu (Perform the corresponding command)
30. F10 key (Activate the menu bar in the active program)
31. RIGHT ARROW (Open the next menu to the right, or open a submenu)
32. LEFT ARROW (Open the next menu to the left, or close a submenu)
33. F5 key (Update the active window)
34. BACKSPACE (View the folder onelevel up in My Computer or Windows Explorer)
35. ESC (Cancel the current task)
36. SHIFT when you insert a CD-ROMinto the CD-ROM drive (Prevent the CD-ROM from automatically playing)
Dialog Box - Keyboard Shortcuts
1. CTRL+TAB (Move forward through the tabs)
2. CTRL+SHIFT+TAB (Move backward through the tabs)
3. TAB (Move forward through the options)
4. SHIFT+TAB (Move backward through the options)
5. ALT+Underlined letter (Perform the corresponding command or select the corresponding option)
6. ENTER (Perform the command for the active option or button)
7. SPACEBAR (Select or clear the check box if the active option is a check box)
8. Arrow keys (Select a button if the active option is a group of option buttons)
9. F1 key (Display Help)
10. F4 key (Display the items in the active list)
11. BACKSPACE (Open a folder one level up if a folder is selected in the Save As or Open dialog box)

Microsoft Natural Keyboard Shortcuts
1. Windows Logo (Display or hide the Start menu)
2. Windows Logo+BREAK (Display the System Properties dialog box)
3. Windows Logo+D (Display the desktop)
4. Windows Logo+M (Minimize all of the windows)
5. Windows Logo+SHIFT+M (Restorethe minimized windows)
6. Windows Logo+E (Open My Computer)
7. Windows Logo+F (Search for a file or a folder)
8. CTRL+Windows Logo+F (Search for computers)
9. Windows Logo+F1 (Display Windows Help)
10. Windows Logo+ L (Lock the keyboard)
11. Windows Logo+R (Open the Run dialog box)
12. Windows Logo+U (Open Utility Manager)
13. Accessibility Keyboard Shortcuts
14. Right SHIFT for eight seconds (Switch FilterKeys either on or off)
15. Left ALT+left SHIFT+PRINT SCREEN (Switch High Contrast either on or off)
16. Left ALT+left SHIFT+NUM LOCK (Switch the MouseKeys either on or off)
17. SHIFT five times (Switch the StickyKeys either on or off)
18. NUM LOCK for five seconds (Switch the ToggleKeys either on or off)
19. Windows Logo +U (Open Utility Manager)
20. Windows Explorer Keyboard Shortcuts
21. END (Display the bottom of the active window)
22. HOME (Display the top of the active window)
23. NUM LOCK+Asterisk sign (*) (Display all of the subfolders that are under the selected folder)
24. NUM LOCK+Plus sign (+) (Display the contents of the selected folder)

MMC Console keyboard shortcuts

1. SHIFT+F10 (Display the Action shortcut menu for the selected item)
2. F1 key (Open the Help topic, if any, for the selected item)
3. F5 key (Update the content of all console windows)
4. CTRL+F10 (Maximize the active console window)
5. CTRL+F5 (Restore the active console window)
6. ALT+ENTER (Display the Properties dialog box, if any, for theselected item)
7. F2 key (Rename the selected item)
8. CTRL+F4 (Close the active console window. When a console has only one console window, this shortcut closes the console)

Remote Desktop Connection Navigation
1. CTRL+ALT+END (Open the Microsoft Windows NT Security dialog box)
2. ALT+PAGE UP (Switch between programs from left to right)
3. ALT+PAGE DOWN (Switch between programs from right to left)
4. ALT+INSERT (Cycle through the programs in most recently used order)
5. ALT+HOME (Display the Start menu)
6. CTRL+ALT+BREAK (Switch the client computer between a window and a full screen)
7. ALT+DELETE (Display the Windows menu)
8. CTRL+ALT+Minus sign (-) (Place a snapshot of the active window in the client on the Terminal server clipboard and provide the same functionality as pressing PRINT SCREEN on a local computer.)
9. CTRL+ALT+Plus sign (+) (Place asnapshot of the entire client window area on the Terminal server clipboardand provide the same functionality aspressing ALT+PRINT SCREEN on a local computer.)

Microsoft Internet Explorer Keyboard Shortcuts
1. CTRL+B (Open the Organize Favorites dialog box)
2. CTRL+E (Open the Search bar)
3. CTRL+F (Start the Find utility)
4. CTRL+H (Open the History bar)
5. CTRL+I (Open the Favorites bar)
6. CTRL+L (Open the Open dialog box)
7. CTRL+N (Start another instance of the browser with the same Web address)
8. CTRL+O (Open the Open dialog box,the same as CTRL+L)
9. CTRL+P (Open the Print dialog box)
10. CTRL+R (Update the current Web page)
11. CTRL+W (Close the current window)

TUGAS RANCANGAN PABRIK PRA RANCANGAN PABRIK PEMBUATAN COMPRESSED NATURAL GAS DARI BIOGAS DARI HASIL FERMENTASI THERMOFILIK MIKROALGA DENGAN KAPASITAS PRODUKSI 100.000 KL/TAHUN

BAB I

PENDAHULUAN

1.1  Latar Belakang

Kondisi yang sedang terjadi saat ini, sumber energi minyak bumi semakin langka. Hal ini menjadi suatu permasalahan besar yang sedang dihadapi negara Indonesia. Salah satu solusinya melalui dikeluarkannya kebijakan pemerintah dalam konverai minyak tanah ke gas (Zuhdi, dkk., 2014). Ketersediaan bahan bakar fosil sebagai pemasok utama sumber energi nasional semakin mahal dan terbatas. Untuk menjaga ketahanan energi nasional perlu dipokirkan pengembangan bahan balr alternatif yang murah, dapat diproduksi secara massal (mass product), tetmasuk dalam skala rumah tangga (Sugiarto, dkk., 2013).

Indonesia negara berpenduduk sekitar 250 juta orang memerlukan sumber energi yang besar untuk memenuhi kebutuhan rakyatnya. Sumber energi itu diperlukan untuk penerangan, transportasi, industri, pabrik, perkantoran dan aktivitas rumah tangga. Cadangan minyak Indonesia tahun 2005 sebesar 8,63 Milyar Baler, namun pada tahun 2010 hanya 7,76 Milyar Barel. Berdasarkan data ESDM 2006, minyak bumi mendominasi pemakaian energi Indonsesia yaotu 52,2%, gas bumi 19%, batu bara 21,5%, air 3,7%, panas bumi 3% dan bahan bakar nabati 0,2% (Saputra, dkk., 2013). Mengigat produksi minyak bumi Indonesia dari tahun ke tahun semakin menurun maka sudah selayaknya dilakukan segala upaya untuk mendapatkan energi alternatif (Zalizar, dkk., 2013). Salah satu upaya untuk mengurangi ketergantungan terhadap bahan bakr fosil yang tidak terbarukan khususnya minyak dan gas bumi, dengan mensubsitusinya ke sumber energi baru dan terbarukan, khususnya bahan bakar nabati (biodiesel, bioetanol, biomassa dan biogas) (Heyko, 2013).

Salah satu cara adalah pengunaan umpan biomassa umtuk produksi biogas dengan pencernaan anaerobik. Biogas dapat diproduksi dari residu padat maupun cair, begitu juga dengan biomassa tanaman (Zamalloa, dkk., 2011).Biogas merupakan produk akhir dari degradasi anaerobik bahan organik oleh bakteri-bakteri anaerobik dalam lingkungan dengan sedikit oksigen. Komponen terbesar yang terkandung dalam biogas adalah metana 55 – 70 % dan karbon dioksida 30 – 45 % serta sejumlah kecil nitrogen dan hidrogen sulfida. Tapi metana (CH4) yang terutama dimanfaatkan sebagai bahan bakar. Apabila kandungan metana dalam biogaslebih dari 50% maka biogas tersebut telah layak digunakan sebagai bahan bakar (Irvan, dkk., 2012). Tabel 1.1 menunjukan komposisi biogas secara umum.

Tabel 1.1 Komposisi Biogas Secara Umum

Komposisi Biogas	Jumlah
Metana (CH4) Karbon dioksida (CO2) Nitrogen (N2) Hidrogen Sulfida (H2S)	55 – 70 % 30 – 45 % 0 – 0,3 % 1 – 5 %

(Irvan, dkk., 2012).

Biofuel generasi pertama telah menyebabkan penurunan tingkat ekonomi dari produksi komersial, karena berasal dari bahan baku makanan dan minyak tumbuhan serta lemak hewani dengan menggunakan teknologi konvensional. Kelemahan produksi biofuel generasi pertama dari tanaman pertanian menyebabkan dikembangkannya biofuel generasi kedua yang berasal dari bahan pangan lignoselulosa, walaupun kemajuan energi yang pesat telah memnyebabkan perubahan secara teknik dan ekonomik, produksi biofuel generasi kedua kembali menemui massalah karena penggunaan bahan baku biomassa pangan. Karena adanya perdebatan antara pentingnya makanan dan bahan bakar serta penggunaan lahan dari biofuel generasi pertama dan kedua, maka diteliti bahan baku baru yang lebih seimbang. Pengembangbiakan alga baik mikroalga maupun makroalga menjadi solusi yang memungkinkan dalam isu energi sebagai biofuel generasi ketiga (Singh, dkk., 2010).

Alga memiliki beberapa keuntungan dibandingkan dengan tanaman tingkat tinggi karena pertumbuhannya yang cepat dan kemampuan pengembangbiakan di lahan yang tidak dipakai atau di danau atau di laut, oleh karena itu tidak berkompetisi dengan produksi pangan. Karena alasan – alasan tersebut, penggunaan alga dalam fermentasi anaerobik untuk menghasilkan biogas sangat menjanjikan, yang kemudian biogas ini dapat digunakan untuk mensubsitusi gas alam(Mussgnug, 2010) .

Biomassa alga digunakan dalam produksi biogas dengan pencernaan anaerobik. Pencernaan anaerobik adalah proses yang melibatkan degradasi bahan organik dengan penggunaan bakteri dan dalam keadaan tanpa oksigen. Bakteri metanogenik dalam proses pencernaan anaerobik ini mengkonversi karbon dan bahan organik lainnya menjadi karbon dioksida, gas metan dan asam organik. Konversi biomassa alga menjadi energi memerlukan tiga proses berikut, yaitu pengembangbiakan alga, pemanenan biomassa dan mengkonversi biomassa menjadi bahan bakar yang dapat digunakan (Wiley, dkk., 2011).

Berdasarkan data dari Kementrian Energi dan Sumber Daya Mineral, produksi gas bumi dari tahun 2008 – 2012 dapat dilihat pada tabel 1.2.

Tabel 1.2 Produksi Gas Bumi (2008-2012).

Tahun	Assosiated	Non assosiated	Total	Rata-rata Harian (MMSCFD)
2008	472.897	2.412.431	2.885.328	7.905
2009	467.570	2.593.326	3.060.897	8.386
2010	471.507	2.936.086	3.407.592	9.336
2011	472.552	2.783.827	3.256.379	8.922
2012	405.465	2.769.175	3.174.639	8.698

MMSCFD = million standard cubic feet per day

(ESDM, 2014)

Berdasarkan data dari Kementrian Energi dan Sumber Daya Mineral, pemanfaatan dan pemakaian gas bumi pada tahun 2012 adalah untuk domestik seperti pupuk, kilang, pertamina, LPG, PGN, PLN, dll sebesar 3.595,1 atau 45,5%, untuk ekspor sebesar 3.775,1 atau 47,8% dan kehilangan sebanyak 525,7 atau 6,7% (ESDM, 2014).

Dari data diatas dapat dilihat bahwa produksi gas alam mengalami fluktuasi dan pemanfaatan gas alam semakin lama semakin banyak. Oleh karena itu, diharapkan adanya rancangan pendirian pabrik biogas ini mampu meningkatkan produksi gas sehingga pemanfaatan gas dapat dimaksimalkan.

1.2 Perumusan Masalah

      Kebutuhan energi yang semakin meningkat dan keterbatasan energi fosil menyebebabkan krisis energi sehingga diperlukan suatu alternatif energi baru yang dapat memenuhi kebutuhan energi di Indonesia. Prarancangan pabrik pembuatan biogas ini diharapkan dapat memberikan solusi terhadapt krisis energi dan memaksimalkan kegunaan alga sebagai umpan dalam produksi biogas.

1.3 Tujuan Perancangan

      Secara umum, tujuan dari prarancangan pabrik pembuatan biogas dari mikroalga dengan proses fermentasi anaerobik adalah untuk menerapkan disiplin ilmu teknik kimia khususnya di bidang perancangan dan operasi teknik kimia.

      Secara khusus, tujuan prarancangan pabrik pembuatan biogas dari alga dengan proses fermenrasi anaerobik adalah untuk membantu memenuhi kebutuhan energi di Indonesia dan memaksimalkan penggunaan mikroalga sebagai umpan dalam produksi biogas.

1.4 Manfaat Perancangan

      Penggunaan dan kebutuhan energi semakin tinggi, sedangakan bahan bakar fosil memiliki keterbatasan dalam pemanfaatannya. Oleh karena itu, produksi biogas dari rancangan pabrik ini dapat membantu memenuhi kebutuhan energi serta mengurangi ketergantungan terhadap bahan bakar fosil. Selain itu, penggunaan alga sebagai bahan baku adalah untuk mengganti umpan biomassa yang memiliki persaingan denga produksi pangan. Selain itu, mempelajari pemanfaatan mikroalga secara maksimal sebagai umpan untuk produksi energi lainnya.

Gambaran Umum PT INALUM

BAB II

GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN

2.1       Visi dan Misi PT Inalum

2.1.1    Visi PT Inalum

PT INALUM menjaga hubungan yang harmonis dengan masyarakat. Dan dalam sepuluh tahun ke depan setelah tahun 2009 akan menjadi perusahaan terkenal dalam produktivitas dan daya saing di industri aluminium dunia.

2.1.2        Misi PT Inalum

1. Menciptakan manfaat bagi semua pihak berkepentingan melalui bisnis yang menguntungkan serta mampu bersaing di pasar global.
2. Mendukung pengembangan ekonomi regional dan selalu menjaga hubungan yang harmonis dengan masyarakat.

2.2              Sejarah Singkat Berdirinya Perusahaan

Danau Toba adalah danau yang terbesar di Indonesia. Oleh karena letaknya yang tinggi dan ruang akumulasinya yang besar maka ideal sekali untuk kemungkinan pengolahan tenaga air. Gagasan ini dimulai sejak tahun 1908. Baru pada tahun 1919 pemerintahan Hindia Belanda mengadakan studi kelayakan mengenai proyek ini. Dan pada tahun 1939, perusahaan Belanda “Mattschapittj Tot Exploitatie Van de Waterkracht in de Asahan Rivier (MEWA)” melalui pembangunan PLTA Sigura-gura, tetapi dengan pecahnya Perang Dunia II usaha tersebut tidak dapat diteruskan. Usaha untuk mendayagunakan sungai Asahan, satu-satunya yang mengalirkan air Danau Toba ke Selat Malaka sudah dilakukan berulang-ulang sesudah pendudukan Jepang. Pada tahun 1962 pemerintah Indonesia dan Rusia (USSR) menandatangani suatu perjanjian kerjasama untuk mengadakan studi kelayakan tentang pembangunan proyek Asahan. Tetapi kondisi politik serta situasi ekonomi yang kurang menguntungkan dalam tahun 1966 telah menyebabkan proyek ini gagal.

Pada tahun 1968, Nippon Koei, sebuah perusahaan konsultan Jepang menyerahkan laporan kelayakan  tentang proyek Aluminium Asahan di Sumatera Utara dan disusul dengan laporan mengenai “Power Development Project”. Pada tahun 1970, dilanjutkan dengan penandatanganan perjanjian antara Departemen Pekerjaan Umum dan Tenaga Listrik (PUTL) dengan Nippon Koei untuk Engineering Service tentang perencanaan dan penyelidikan secara terperinci untuk proyek PLTA nomor 2 dari pengembangan pembangun saham, laporan akhir diserahkan pada tahun 1972.

Pada tahun 1972, pemerintahan Indonesia menyelenggarakan suatu pelelangan untuk membangun pabrik peleburan aluminium dan PLTA sebagai satu paket penanaman Modal Asing. Perusahaan-perusahaan aluminium Jepang, Amerika Serikat, Kanada, Jerman Barat, Perancis, Italia, Swiss, Belanda dan Australia diundang untuk mengikuti tender. Namun, ketika tender tersebut ditutup dalam tahun 1973, tidak satupun diantara mereka yang menyerahkan penawarannya karena proyek ini membutuhkan suatu investasi yang besar sekali, dimana mereka menemui kesulitan dalam mengumpulkan dana. Setelah melalui perundingan yang panjang, kelompok perusahaan Jepang yang terdiri dari 12 perusahaan yang dipimpin oleh Sumitomo Chemical akhirnya mencapai kesepakatan dengan pemerintah Indonesia untuk membangun proyek raksasa ini.

Pada tanggal 7 Juli 1975, di Tokyo, ditanda tangani perjanjian induk antara Republik Indonesia  dan penanam modal Jepang tersebut untuk membangun PLTA dan pabrik peleburan aluminium Asahan dengan investasi sebesar 411 milyar Yen. Kedua belas perusahaan penanam modal Jepang tersebut adalah Sumitomo Chemical company Ltd., Sumitomo Shoji Kaisha Ltd., Nippon Light Metal Company Ltd., C Itoh & Co., Ltd., Nissho Iwai Co., Ltd., Nichimen Co., Ltd., Showa Denko K.K., Marubeni Corporation, Mitsubishi Chemical Industries Ltd., Mitsubishi Corporation, Mitsui Aluminium Co., Ltd., Mitsui & Co., Ltd. Ke-12 Perusahaan penanam modal Jepang ini membentuk suatu wadah perusahaan permodalan  di Tokyo dengan nama Nippon Asahan Aluminium Co, Ltd. Pada bulan November 1975 50% dari saham perusahaan ini dimiliki oleh Overseas Economic Cooperation Fund yaitu lembaga keuangan pemerintah Jepang, dan 50 % lagi dimiliki oleh gabungan para penanam modal tersebut. Untuk melaksanakan pembangunan dan pengoperasian proyek ini maka pada tanggal 6 Januari  1976, di Jakarta didirikanlah PT Indonesia Asahan Aluminium (PT INALUM) suatu perusahaan patungan antara Pemerintah RI dan Nippon Asahan Aluminium Co, Ltd. dengan perbandingan saham masing-masing 10 % dan 90 %. Tanggal 9 Oktober 1978, perbandingan saham ini berubah menjadi masing-masing 25% dan 75% pada 29 Juni 1987 menjadi 41,13% dengan 58,87%, dan sejak 10 Februari 1997 menjadi 41,12% dengan 58,88%.

Sebagai pelaksana lebih lanjut daripada ketentuan yang tersebut dalam perjanjian induk dan untuk penyelenggaraan pembinaan, perluasan dan pelaksanaan pembangunan proyek Asahan, Pemerintah Indonesia mengeluarkan Keppres No. 5 Tahun 1976 tentang pembentukan Badan Pembinaan Proyek Asahan dan Otorita Pengembangan Proyek Asahan.

2.3              Ruang Lingkup

2.3.1        Pembangkit Listrik Tenaga Air (PLTA)

PT INALUM membangun dan mengoperasikan PLTA yang terdiri dari stasiun pembangkit listrik Siguragura dan Tangga yang dikenal dengan nama Asahan 2 yang terletak di Paritohan, Kabupaten Toba Samosir, Propinsi Sumatra Utara. Stasiun pembangkit ini dioperasikan dengan memanfaatkan air Sungai Asahan yang mengalirkan air Danau Toba ke Selat Malaka.

Gambar 2.1 PLTA Asahan(sumber : Inalum co.id)

Oleh karena itu, total listrik yang dihasilkan sangat bergantung pada kondisi permukaan air Danau Toba. Pembangunan stasiun pembangkit listrik bawah tanah Siguragura dimulai pada tanggal 7 April 1980 dan diresmikan oleh Presiden RI, Soeharto dalam acara Peletakan Batu Pertama yang diselenggarakan dengan tata cara adat Jepang dan tradisi lokal. Pembangunan seluruh PLTA memakan waktu 5 tahun dan diresmikan oleh Wakil Presiden Umar Wirahadikusuma pada tangagl 7 Juni 1983.Total kapasitas tetap 426 MW dan output puncak 513 MW. Listrik yang dihasilkan digunakan untuk pabrik peleburan di Kuala Tanjung.

2.3.2        Pabrik Peluburan Aluminium

INALUM membangun pabrik peleburan aluminium dan fasilitas pendukungnya di atas area 200 ha di Kuala Tanjung, Kecamatan Sei Suka, Kabupaten Batu Bara, kira-kira 110 km dari kota Medan, Ibukota propinsi Sumatera Utara.

Gambar 2.2 Pabrik Peleburan Aluminium(sumber:Inalum.co.id)

Pabrik peleburan dengan kapasitas terpasang 225.000 ton aluminium per tahun ini dibangun menghadap Selat Malaka. Pembangunan pabrik peleburan ini dimulai pada tanggal 6 Juli 1979 dan tahap I operasi dimulai pada tanggal 20 Januari 1982. Pembangunan ini diresmikan oleh Presiden RI, Soeharto yang didampingi oleh 12 Menteri Kabinet Pembangunan II. Operasi pot pertama dilakukan pada tanggal 15 Pebruari 1982 dan Maret 1982, Aluminium Ingot pertama berhasil dicetak.

Pada tanggal 14 Oktober 1982, kapal Ocean Prima memuat 4.800 ton Aluminium Ingot meninggalkan Kuala Tanjung menuju Jepang. Produksi ke satu juta ton berhasil dicetak pada tanggal 8 Pebruari 1988, kedua juta ton pada 2 Juni 1993, ketiga juta ton pada 12 Desember 1997, ke empat juta ton pada 16 Desember 2003, ke lima juta ton pada 11 Januari 2008 dan ke enam juta ton pada Januari 2012.

Produk INALUM menjadi komoditi ekspor ke Jepang dan juga dalam negeri dan digunakan sebagai bahan baku industri hilir seperti konstruksi, kabel dan lembaran aluminium. Kualitas produk Inalum adalah 99.70% dan 99.92%. Pabrik peleburan aluminium di Kuala Tanjung bergerak dalam bidang reduksi alumina menjadi aluminium dengan menggunakan alumina, karbon, dan listrik sebagai material utama. Pabrik ini memiliki 3 pabrik utama, pabrik Karbon, pabrik Reduksi, dan pabrik Penuangan serta fasilitas pendukung lainnya.

2.4              Perbadingan Saham dan Tenaga Kerja

Perbandingan saham antara Pemerintah Indonesia dan Nippon Asahan Aluminium Co., Ltd. Pada awal pendirian Januari 1976 (INA 10% - NAA 90%), Oktober 1978 (INA 25% - NAA 75%) Juni 1987 (INA 41,13 % - NAA 58,87%) Pebruari 1998 (INA 41,12% - NAA 58,88%) 1 November 2013 100% milik Indonesia.

Tenaga Kerja Kantor Per Oktober 2013 Jakarta (IHO) 31 orang, Medan (IMO) 6 orang, Kuala Tanjung (ISP) 1665 orang, serta Paritohan 218 orang. Tabel berikut ini adalah Jumlah karyawan PT Inalum per Oktober 2013.

Tabel 2.1 Jumlah Karyawan PT Inalum

LOKASI KERJA	JUMLAH
Jakarta	31        Orang
Medan	6          Orang
Kuala Tanjung	1665   Orang
Paritohan	218      Orang
TOTAL	1920   Orang

2.5              Fasilitas lainnya

2.5.1        Pabrik

1.      Gas Cleaning (Pembersih Gas). Dalam rangka menciptakan pabrik yang ramah lingkungan, maka PT INALUM melakukan pembersihan terhadap gas yang berasal dari tungku reduksi termasuk Fluorida dan debu dihisap ke dalam sistem pembersih gas kering melalui pipa gas dengan ventilator penghisap.

2.      Pembersih Limbah Pemukiman.

 Air limbah yang berasal dari pemukiman karyawan disalurkan ke dalam instalasi air yang akan diproses dan dibersihkan kotoran-kotoran kemudian dialirkan kembali ke hilir sungai. Semua itu dilakukan untuk mencegah terjadinya pencemaran air di daerah pemukiman karyawan dan lingkungan sekitar.

2.5.2        Tranportasi

1.      Untuk mempermudah transportasi para pegawai yang tinggal di perumahan PT INALUM maka disediakan transportasi bus. Bus ini melayani jurusan Tanjung Gading-Kuala Tanjung, Kuala Tanjung-Tebing Tinggi, Kuala Tanjung-Lima Puluh, dan Tanjung Gading-Medan.

2.      Pelabuhan.

PT INALUM membangun pelabuhan yang menjorok ke Selat Malaka sepanjang 2,5 km dengan tiga dermaga. Dermaga A dan B dapat disandari kapal 25.000 DWT dan 16.000 DWT yang digunakan untuk membongkar bahan baku dan keperluan operasi peleburan aluminium dan PLTA dan juga sebagai tempat pengapalan hasil produksi PT INALUM. Sedangkan dermaga C sudah diserahkan kepada pemerintah pada tanggal 24 April 1984 untuk keperluan umum yang dapat disandari oleh kapal dengan bobot 3.000 DWT.

2.5.3        Umum

1.      Perumahan (perkotaan).

PT INALUM membangun perumahan yang disediakan untuk karyawan seluas 200 ha di Tanjung Gading. Terdiri dari 1340 unit rumah untuk karyawan yang sudah berkeluarga dan 7 asrama untuk karyawan yang masih lajang. Perusahaan juga membangun fasilitas akomodasi bagi karyawan di Paritohan di atas tanah seluas 80 ha.

2.      Pendidikan.

Dalam rangka mendorong semangat belajar para pelajar setempat, PT INALUM membuka jenjang pendidikan seperti, TK, SD dan SMP yang dikelola oleh Depdiknas. dan menyediakan beasiswa tidak mengikat kepada mereka yang belajar di Universitas Sumatera Utara, STM dan SMA sekitar proyek pada masa konstruksi. Sedangkan bagi siswa SD dan SMP yang berprestasi disediakan TABANAS oleh Perusahaan.

3.      Sarana Olahraga.

PT INALUM membangun sarana olahraga seperti lapangan sepakbola, lapangan tenis, lapangan badminton, GOR (gelanggang Olah Raga), dan kolam renang merupakan sarana diperuntukkan bagi masyarakat setempat atau karyawan untuk berolahraga dan menyalurkan hobi mereka.

4.      Di kedua proyek ini dibangun Mesjid, Gereja, dan Rumah Sakit yang dapat dimanfaatkan oleh masyarakat. PT INALUM juga menyerahkan gedung dan fasilitas telekomunikasi berkapasitas 1000 satuan sambungan kepada PERUMTEL pada akhir tahun 1980.

2.6              Alih Teknologi

Pembangunan PT INALUM merupakan suatu kesempatan baik untuk alih teknologi dan harus dimanfaatkan sebaik-baiknya oleh putra-putri Indonesia sebagai suatu medan latihan. Untuk memenuhi harapan ini dilakukanlah alih teknologi dari para kontraktor asing. Pembangunan PT INALUM membutuhkan teknologi yang rumit. Dengan berpartisipasi dalam pembangunan proyek ini banyak staf dan karyawan Indonesia memperoleh kesempatan untuk melangkahkan kakinya ke gerbang teknik konstruksi modern yang diperolehnya dari para kontraktor Jepang. Banyak pula staf Indonesia yang bekerja pada perusahaan kontraktor Jepang dan sub kontraktornya dikirim ke Jepang untuk mengikuti pelatihan.

2.7              Kinerja Perusahaan

2.7.1        Produksi

Desain produksi aluminium ingot PT INALUM adalah 250.000 ton aluminium per tahun. Namun dengan adanya technology Improvement yang dilakukan oleh karyawan PT INALUM, kini produksi PT INALUM jauh di atas desain produksinya. Tingkat efisiensi penggunaan arus juga meningkat lebih dari 92%.Kapasitas produksi aluminium batangan PT INALUM sangat bergantung pada jumlah listrik yang dihasilkan oleh PLTA PT INALUM. sedangkan PLTA PT INALUM sangat bergantung pada kondisi permukaan air Danau Toba sebagai sumber air utama Sungai Asahan.

2.7.2        Sertifikasi dan Penghargaan

Sertifikat Internasional dan penghargaan yang telah diterima PT INALUM adalah :

1.      Quality Management System (QMS).

PT INALUM telah mendapatkan sertifikasi Sistem Manajemen Mutu ISO 9001 dari SGS, Internasional dan memperoleh 2 (dua) sertifikat, masing-masing :

a.       No. AU98/1054 sejak Pebruari 1988 untuk PLTA.

b.      No. : ID03/0239, sejak April 1988 untuk Pabrik Peleburan.

2.      Environment Management System (EMS)

Dalam rangka turut melestarikan lingkungan, PT INALUM  telah mendapatkan sertifikat ISO 14001 tentang Sistem Management Lingkungan No. : GB02/55087 sejak April 2002 dari SGS Internasional.

3.      Sistem Manajemen Keselamatan Kerja dan Kesehatan Kerja (SMK3)

PT INALUM telah menerapkan Sistem Manajemen K3 dan Mendapatkan predikat Bendera Emas (Gold Flag) sebanyak 2(dua) kali yaitu pada tahun 2005 & 2008 (Sertifikat No. : 00351/SE/2004 & No. : 00351/SE/2007 untuk PLTA dan Sertifikat No. : 00352/SE/2004 & No.: 00352/SE/2007 untuk Pabrik Peleburan) dari Kementrian Tenaga Kerja dan Transmigrasi Republik Indonesia.

4.      Program Penilaian Peringkat Kinerja Perusahaan (PROPER)

Dalam rangka mendukung progam pemerintah untuk mengendalikan pencemaran dan kerusakan lingkungan, PT Inalum telah mendapatkan 6 ( enam ) kali peringkat BIRU dalam Program Penilaian Peringkat Kinerja Perusahaan ( PROPER ) yaitu pada tahun 2004, 2005, 2008, 2009, 2010 dan 2011 dari kementrian Lingkungan Hidup Republik Indonesia

5.      International Ship dan Port Facility Security ( ISPS – Code )

Untuk mendeteksi ancaman keamanan dan tindakan pencegahan di pelabuhan, PT Inalum telah mendapatkan sertifikasi ISPS Code No. : 02/0161 – DV tanggal 3 Juni 2005 dari pemerintah Republik Indonesia.

6.      Syahwali Awards

Perusahaan juga menerima Syahwali Awards tentang Pengusaha Ramah Lingkungan pada tanggal 13 Nopember 1992 dari Manajemen Lingkungan Indonesia dan Pusat Informasi ( IEMIC)

7.      Laboratorium PT Inalum telah memperoleh Akreditasi ISO 17025 tentang Hasil Analisis atau Pengujian dari KAN pada tanggal 17 Nopember 2010 No. LP – 489 – IDN.

2.8              Kontribusi PT Inalum

Sebagai satu-satunya pabrik peleburan aluminium di Indonesia yang telah dioperasikan selama 3 dekade ini, tepat sekali jika secara sosial PT INALUM mempertimbangkan untuk berperan serta untuk meningkatkan kesejahteraan ekonomi dan sosial masyarakat sekitar Perusahaan, sebab Perusahaan menyadari bahwa kelancaran pembangunan dan keberhasilan operasi tidak dapat dipisahkan dari semua pemangku amanah. Keberhasilan Perusahaan dan kemandirian masyarakat sekitar diharapkan dapat tercipta dan tumbuh bersama-sama.

Disamping itu, kesejahteraan sosial dan perkembangan ekonomi regional merupakan fasilitas bagi Perusahaan untuk mencapai misi, visi dan nilai-nilainya. Oleh karena itu, sejak awal berdiri, kebijakan tanggung jawab sosial kepada pemangku amanah masih mendapat perhatian dan dukungan dari Perusahaan.Berikut ini adalah contoh bentuk kegiatan Tanggung Jawab Sosial Perusahaan (CSR) terhadap masyarakat sekitarnya.

2.8.1        Bidang Pendidikan

Untuk meningkatkan pendidikan, khususnya untuk masyarakat sekitar yang mayoritas berprofesi sebagai nelayan (Pabrik Peleburan) dan petani (PLTA), dan untuk meningkatkan daya saing masyarakat sekitar, maka PT Inalum melakukan perbaikan gedung-gedung sekolah, bantuan alat pendukung belajar, mobiler, dan membangun 1 unit SMA yang bernama SMA Mitra. Sekolah yang dilengkapi dengan sarana dan prasarana yang lengkap ini, diharapkan dapat menampung masyarakat sekitar untuk bersekolah, sehingga mereka tidak lagi perlu pergi ke kota yang jaraknya agak jauh dari tempat tinggal mereka.

Tidak hanya itu, sebagai bentuk kepedulian PT Inalum terhadap dunia pendidikan, PT Inalum juga memberikan bantuan komputer dan multimedia projector kepada universitas-universitas yang ada di Sumatera Utara. PT Inalum juga memberikan bantuan pendidikan kepada guru dan siswa yang berprestasi, pelatihan guru, manajemen sekolah, dan beasiswa kepada guru-guru yang belum mempunyai akta IV. Perusahaan juga menerima siswa dan mahasiswa untuk melaksanakan kerja praktek atau on the job training dan riset di perusahaan.

2.8.2        Bidang Pemberdayaan Masyarakat

Perusahaan sadar bahwa Perusahaan tidak dapat menampung seluruh masyarakat yang ada di sekitarnya untuk bekerja di Perusahaan. Oleh karena itu, Perusahaan, sejak berdirinya PT Inalum, telah melakukan pelatihan-pelatihan keterampilan kepada masyarakat sekitar seperti sablon, menjahit, bordir, rias pengantin, bengkel, las, dan lain sebagainya. Perusahaan juga memberikan modal bergulir. Hal ini dilakukan agar masyarakat tidak lagi bergantung pada PT Inalum, melainkan mereka dapat menciptakan lapangan kerja sendiri dan menjadi lebih mandiri.

2.8.3        Bidang Olah Raga dan Kebudayaan

Untuk memajukan olah raga di Sumatera Utara dan khususnya di sekitar PT Inalum, Perusahaan mengadakan kegiatan-kegiatan olah raga seperti Turnamen Sepak Bola, Turnamen Bola Volley, dan lain sebagainya. PT Inalum juga aktif menjadi sponsor dalam kegiatan Arung Jeram di Sungai Asahan, lomba mendayung di Danau Toba, Karate, dan lain sebagainya. Perusahaan juga berupaya untuk melestarikan budaya bangsa. Hal ini dilakukan melalui Festival Budaya yang dilakukan setiap tahunnya. Perusahaan mengadakan Lomba Tari dan Pantun, dan pertunjukan budaya lainnya.

2.8.4        Bidang Agama

Dalam bidang agama, Perusahaan tidak hanya membantu memperbaiki mesjid dan gereja, namun juga fasilitas pendukung kedua rumah ibadah tersebut.Selain itu, Perusahaan juga melakukan kegiatan lain seperti Safari Ramadhan, bantuan Idul Fitri, Idul Adha, Natal dan Paskah, dan bentuk kegiatan lainnya

.

2.8.5        Fasilitas Umum

Fasilitas umum yang telah dibangun PT Inalum yang paling nyata dan sangat berdampak pada pertumbuhan ekonomi masyarakat sekitar adalah Access Road (Jalan Penghubung) yang telah dibangun oleh PT Inalum di kedua Pabrik, Pabrik Peleburan Aluminium dan PLTA. Selain itu,Perusahaan juga membangun jalan-jalan alternatif dan jembatan yang menghubungkan beberapa wilayah yang terisolir.Akibatnya, pertumbuhan ekonomi di sekitar PT Inalum berkembang dengan pesat. Banyak sekali bermunculan perusahaan-perusahaan lain dan usaha-usaha kerakyatan di sekitar Perusahaan

2.8.6        Bantuan Sosial Lainnya 

Selain bantuan-bantuan tersebut di atas, Perusahaan juga melakukan bentuk-bentuk kegiatan lainnya seperti dalam bidang Kepemudaan dan Organisasi Masyarakat, bantuan bencana alam, bantuan kegiatan, dan lain sebagainya hingga bantuan pasokan listrik ke Sistem Pembangkit Tenaga Listrik Sumatera Utara dengan sistem SWAP, pada saat terjadinya krisis listrik di Sumatera Utara. Semua itu dilaksanakan oleh PT Inalum sebagai bentuk dan wujud tanggung jawab sosial Perusahaan terhadap masyarakat sekitarnya.

2.9              Proses Produksi

Pabrik peleburan Aluminium disebut juga Proyek “Listrik Dalam Kaleng”, sebab listrik yang dihasilkan oleh pembangkit listriknya sebagian besar digunakan untuk kepentingan pabrik peleburan. Listrik yang dihasilkan melalui PLTA PT INALUM, yang terletak di Sungai Asahan, disalurkan ke Pabrik Peleburan Aluminium di Kuala Tanjung melalui 275 KV jaringan transmisi. Bahan baku untuk Aluminium dibongkar di pelabuhan PT INALUM dan dimasukkan ke dalam silo masing-masing melalui belt conveyor. Alumina di dalam silo kemudian dialirkan ke Dry Scrubber System untuk direaksikan dengan gas HF dari tungku reduksi. Reacted alumina  tersebut kemudian dibawa ke Hopper Pot dengan Anode Changing Crane (ACC) dan dimasukkkan ke dalam tungku reduksi. Kokas yang ada di dalam silo dicampur dengan butt atau puntung anoda dan dipanaskan dulu. Material-material tersebut dicampur dengan pitch sebagai perekatnya. Kemudian material tersebut dicetak di shaking Machine menjadi blok karbon mentah. Blok tersebut kemudian dipanggang di baking furnace. Anoda yang sudah dipanggang kemudian dibawa ke pabrik penangkaian untuk diberikan tangkai, namanya Anode Assembly. Anode assembly ini kemudian dibawa ke Pabrik Reduksi dengan kendaraan khusus, Anode Transport Car (ATC) untuk digunakan sebagai elektroda dalam proses elektrolisa. Setelah anoda tersebut dipakai selama kurang lebih 28 hari di dalam pot, puntung anoda tersebut diganti dengan yang baru. Puntung tersebut kemudian dipecah di pabrik penangkaian untuk kemudian dipakai lagi. Di dalam tungku reduksi, alumina akan dielektrolisa menjadi aluminium cair. Setiap 32 jam, setiap pot akan dihisap 1,8 sampai 2 ton aluminium. Aluminium cair ini kemudian dibawa ke pabrik Penuangan dengan Metal Transport Car (MTC) dan dituangkan ke dalam Holding Furnace. Setelah mendapat proses lanjutan, aluminium cair ini dicetak di Casting Machine menjadi ingot, beratnya 22,7 kg per batang. Aluminium batangan (ingot) ini kemudian diikat dan siap untuk dipasarkan. PT INALUM memiliki tiga pabrik utama, yaitu:

2.9.1        Pabrik Anoda Karbon

Blok anoda karbon yang disebut Baked Block (BB) diproduksi di pabrik karbon dengan menggunakan bahan baku berupa kokas (Petroleum Coke) yang didatangkan dari Jepang dan Amerika, dan Pitch keras (hard pitch) yang telah dicairkan dan berfungsi sebagai binder/perekat yang diimpor dari Jepang. Disamping itu, sisa anoda dari tungku reduksi (Butt) dan bongkahan bekas dari pabrik pemanggangan masih digunakan sebagai bahan untuk pembuatan anoda blok. Proses pembuatan anoda blok ini terdiri atas :

1.      Pembuatan Blok Anoda Mentah di pabrik Anoda Mentah (Green Plant) Kokas yang berasal dari penyimpanan kokas (Coke Silo) dibawa ka pabrik anoda mentah menggunakan ban berjalan yang disebut belt conveyor dan bucket elevator. Selanjutnya dilakukan penyaringan secara gravitasi dengan menjatuhkan kokas dari tingkat 8 sehingga tersaring sesuai dengan ukurannya. Setelah penyaringan, maka diperoleh kokas dengan ukuran sebagai berikut:

a.       Kasar-1 (Coarse-1) : 3-18 mm

b.      Kasar-2 (Coarse-2) : 1-3 mm

c.       Menengah (medium) : 1-0,2 mm

d.      Debu (Dust) : < 0,2 mm

2.      Pemanggangan Blok anoda mentah di Pabrik Pemanggangan Anoda (Baking Plant) Blok anoda mentah dari pabrik anoda mentah diangkut ke pabrik pemanggangan menggunakan Chain conveyor. Di PT INALUM terdapat 106 tungku pemanggangan anoda yang berukuran 5 x 6 x 5 meter. Kapasitas 1 tungku adalah 75 anoda. Proses pemanggangan ini terdiri atas 5 tahap :

1.      Anode Baking Crane (ABC)

2.      Pemanasan awal (Preheating)

3.      Pembakaran awal (Firing)

4.      Pendinginan (Cooling System)

5.      Pengeluaran blok anoda (Discharging) dari furnace.

3.      Penangkaian Anoda Karbon di pabrik penangkaian (Rodding Plant) Anoda yang telah dipanggang di baking plant diangkut ke pabrik penangkaian untuk diberi tangkai. Anoda-anoda yang telah diberi tangkai ini siap untuk digunakan di pabrik peleburan aluminium. Tangkai yang digunakan terbuat dari aluminium yang pada awalnya didatangkan dari Jepang. Tangkai ini dapat digunakan berulang kali, dengan kata lain bahwa tangkai yang digunakan adalah tangkai yang sudah dipakai sebelumnya di tungku reduksi. Pada saat pencetakan anoda mentah, pada sisi atas anoda tersebut telah dibuat lubang sebagai tempat pemasangan tangkai. Agar blok anoda dan tangkai dapat bersatu dengan kuat, maka digunakan besi tuang (Cast Iron). Setelah diberi tangkai, anoda tersebut disemprot dengan aluminium cair untuk mengurangi terjadinya oksidasi antara karbon dan udara.

2.9.2        Pabrik Reduksi

Aluminium merupakan unsur yang sangat reaktif sehingga mudah teroksidasi. Karena sifatnya itu, di alam tidak ditemukan aluminiun dalam bentuk unsur, melainkan senyawa oksida. Umumnya dalam bentuk oksida alumina atau silikat. Proses produksi aluminium yang digunakan saat ini ditemukan secara bersamaan oleh Charles Hall di Amerika Serikat dan Paul Herloult di Prancis pada tahun 1886. Prosesnya adalah elektrolisa larutan alumina (Al2O3) di dalam lelehan Kriolit (Na3AlF6) pada temperatur 980^oC, sehingga menghasilkan aluminium cair. Pot atau tungku reduksi berbentuk kotak baja persegi yang dindingnya berlapiskan batu isolasi atau batu tahan api (Brick) dan pasta yang disebut Castable. Di dasar pot terdapat katoda karbon yang dihubungkan dengan collector bar, yang berfungsi sebagai penghantar listrik. Di bawah katoda dilapisi brick. Di PT INALUM terdapat 510 unit pot reduksi yang terbagi menjadi 3 gedung, sehingga di masing-masing gedung terdapat 170 pot. Arus listrik yang digunakan sebesar 190 KA-195 KA, dengan tegangan rata-rata di setiap pot 4,3 Volt.

2.9.2.1  Operasi Pot Reduksi

Pada proses peleburan aluminium dalam pot reduksi dahulu dilakukan beberapa proses, yaitu :

1.      Baking atau Preheating

Baking atau preheating merupakan pamanasan blok katoda secara bertahap, tujuannya untuk menghindari dasar thermal shock. Operasi ini berlangsung selama 72 jam. Pada akhir baking temperatur blok katoda sekitar 750 ºC dan siap untuk di start up.

2.      Start Up

Merupakan proses menghidupkan pot yang baru diperbaiki maupun baru dikonstruksi ulang, sehingga elektrolisa bisa berlangsung.

3.      Transisi

Masa transisi merupakan masa peralihan dari start up menuju normal. Selama tahap ini, komposisi bath, tinggi metal dan tinggi bath harus dijaga sesuai dengan standarnya. Dalam proses ini terjadi pembentukan kerak samping yang berguna sebagai pelindung dinding samping dari serangan bath yang korosif. Meskipun masa transisi ini hanya berlangsung 35 hari, tetapi sangat menentukan umur dan kestabilan pot.

4.      Operasi normal

Operasi normal adalah keadaan dimana pot sudah berada dalam keadaan stabil dan dapat dioperasikan untuk proses elektrolisa. Selama pot dalam keadaan normal, pekerjaan utama yang biasa dilakukan antara lain :

1.      Penggantian anoda (anode changing) dan penaikan busbar anoda.

2.      Pengambilan aluminium cair (Metal Tapping)

3.      Pemasukan material

4.      Pemecahan kerak dan pemasukan alumina

5.      Pengontrolan Voltase dan penanggulangan Noise

a.       Penghentian Anode Effect

b.      Pengukuran parameter-parameter

Pada operasi normal, paremeter-perameter yang perlu diukur adalah :

1.      Pengukuran tinggi bath dan tinggi metal.

2.      Pengukuran keasaman.

3.      Pengukuran kemurnian metal.

4.      Pengukuran distribusi tegangan pot, tinggi lumpur dan jumlah metal.

5.      Pengukuran temperatur bath.

5.   Cut Out Pot

Cut out pot dilakukan bila terjadi kondisi sudah memburuk dan tidak memungkinkan untuk operasi lagi. Tanda-tanda pot mulai memburuk diantaranya Kadar Fe dan Si di dalam metal cair meningkat dan tidak bisa diturunkan lagi. Hal ini biasanya terjadi apabila blok katoda retak atau berlubang, sehingga baja kolektor yang terletak dibawah blok katoda dapat tererosi dan larut dalam metal cair, hal ini akan mengakibatkan kandungan Fe naik. Sedangkan kenaikan kadar Si terjadi apabila dinding pot samping tererosi, sehingga silika yang terkandung dalam isolasi akan larut dan menaikkan kadar Si dalam metal cair.

Operasi pot yang sulit terjadi apabila gangguan (noise) voltage sulit dikendalikan, suhu dan tegangan sering naik dan sulit diturunkan. Hal ini mengakibatkan Anode Effect yang timbul sulit dihentikan. Pot biasanya dimatikan untuk dilakukan perbaikan, sehingga akan dapat digunakan kembali jika kerusakannya telah diperbaiki.

2.9.3        Pabrik Pencetakan

Aluminium cair yang dihasilkan di pabrik peleburan (Reduction Plant) yang telah dihisap oleh vacuum laddle dibawa dengan Metal Transport Car ke pabrik penuangan. Di pabrik pencetakan (casting shop) temperatur aluminium cair tetap dijaga dan ditaburi flux untuk memurnikannya. Dross yang terbentuk dipermukaan aluminium cair diambil, lalu didinginkan di tempat pendinginan dross. Terdapat 10 unit dapur di pabrik pencetakan, yang terdiri dari 1 unit dapur pelebur (Melting Furnace) dan 9 unit dapur penampung (holding furnace) dengan masing-masing kapasitas 30 ton aluminium cair. Sebelum diisikan ke dalam dapur, Metal Transport Car beserta laddle dan isinya ditimbang pada 40 ton scale. Aluminium yang sudah murni diatur temperaturnya, kemudian dituangkan ke casting machine melalui suatu pengalir, dimana aluminium ini akan membeku membentuk aluminium batangan (ingot). Ingot yang keluar dari casting machine masuk ke konveyor pendingin, lalu dipindahkan ke conveyor penumpuk dengan mengggunakan servo arm. Setelah tumpukan ingot ditimbang, selanjutnya dipindahkan ke lapangan pendingin dengan menggunakan Forklift, sedangkan ingot yang sudah dingin dilakukan proses bundling, kemudian disimpan ke lapangan penyimpangan ingot. Di PT INALUM terdapat 7 unit casting machine untuk pencetakan ingot 50 pon (22,7 Kg) dengan kapasitas 12 ton/jam untuk masing-masing unit casting.